?全自動絲印機印刷時出現印刷圖案凹凸不平的情況，可能由網版、油墨、承印物、設備參數或操作等多方面問題導致。以下是具體的原因分析及解決方法：
一、網版問題
1. 網版制作精度不足
原因：網版感光膠涂布不均勻、圖文邊緣粗糙，或制版時曝光 / 顯影過度，導致網版開口邊緣不平整。
解決方法：
重新制作高精度網版，確保感光膠涂布均勻（建議使用涂布機），控制曝光時間和顯影壓力。
檢查網版目數是否匹配承印物表面粗糙度（粗糙表面需用低目數網版，細膩表面用高目數）。
2. 網版張力不足
原因：網版張力過低，印刷時網版彈性變形大，導致油墨堆積或漏墨不均勻。
解決方法：
使用張力計檢測網版張力（一般建議張力值：20-35N/cm，具體根據網布材質和圖案精度調整）。
重新繃網，確保張力均勻，必要時更換耐張力更好的網布（如不銹鋼網）。
3. 網版磨損或堵塞
原因：網版多次使用后，網孔磨損變大或被干燥油墨堵塞，導致下墨量不均勻。
解決方法：
定期清潔網版，印刷后及時用專用清洗劑去除殘留油墨（避免干固）。
檢查網版磨損情況，嚴重時更換新網版；局部堵塞可用軟毛刷輕刷或高壓水槍沖洗。
二、油墨問題
1. 油墨粘度不合適
原因：
粘度過高：油墨流動性差，難以均勻通過網版，導致局部堆積或拉毛。
粘度過低：油墨下墨量過大，滲透到承印物凹陷處，形成邊緣模糊或凹凸不平。
解決方法：
使用粘度杯（如察恩杯、斯托默粘度計）測量油墨粘度，根據承印物材質調整：
粗糙表面（如瓦楞紙板）：粘度稍低（便于滲透），可添加稀釋劑（按比例）。
光滑表面（如塑料、金屬）：粘度稍高（控制下墨量），可添加增稠劑。
攪拌油墨確保均勻，避免局部結塊或分層。
2. 油墨干燥速度過快
原因：油墨在網版上快速干燥，堵塞網孔或形成結塊，導致印刷時斷墨或不均勻。
解決方法：
添加慢干劑（如 retarder）調整干燥速度，或更換適合高速印刷的油墨（如揮發較慢的溶劑型油墨）。
縮短印刷間隔時間，避免網版長時間閑置。
三、承印物問題
1. 承印物表面凹凸不平或材質松軟
原因：如瓦楞紙板、粗糙木材等表面不平整，油墨在凹陷處堆積不足或過量。
解決方法：
印刷前對承印物進行預平整處理（如紙板輕微壓平）。
采用 “兩次印刷法”：先薄印一層填充凹陷，干燥后再正常印刷（適用于深度凹凸表面）。
選擇彈性刮刀或增加刮刀壓力，確保油墨充分填入凹陷處。
2. 承印物靜電吸附
原因：塑料、薄膜等材質易產生靜電，吸附油墨顆粒導致分布不均。
解決方法：
印刷前對承印物進行靜電消除（如離子風機）。
油墨中添加抗靜電劑，或增加環境濕度（濕度控制在 50%-65%）。
四、設備參數與操作問題
1. 刮刀壓力不均勻或角度不當
原因：
壓力過小：油墨無法充分轉移到承印物，凹陷處缺墨。
壓力過大：網版過度變形，油墨被過度擠壓，邊緣擴散形成毛邊。
刮刀角度過大（如大于 75°）：下墨量減少，易出現漏印；角度過小（如小于 45°）：下墨量過大，易堆積。
解決方法：
調整刮刀壓力（建議從低到高逐步測試），確保油墨均勻轉移，同時觀察網版回彈是否正常。
設定刮刀角度為 45°-60°（根據油墨粘度和承印物調整），高精度印刷可使用電動刮刀自動控制角度。
2. 印刷速度過快或不均勻
原因：速度過快導致油墨來不及填充凹陷處，或刮刀移動不穩定引起下墨量波動。
解決方法：
降低印刷速度（建議 5-15cm/s），確保油墨有足夠時間滲透到承印物表面。
檢查設備傳動系統是否穩定，避免刮刀或網版抖動（如導軌潤滑、齒輪嚙合調整）。
3. 網版與承印物間距（離網距）不當
原因：
間距過大：網版回彈時帶起油墨，導致邊緣模糊或缺墨。
間距過小：網版與承印物貼合過緊，油墨難以轉移，甚至刮傷承印物。
解決方法：
調整離網距（通常為 1-5mm，根據承印物厚度調整），確保印刷后網版能快速脫離承印物，避免拖墨。
厚板印刷或立體圖案可適當增大離網距，提高網版回彈速度。
五、其他常見問題
1. 油墨顆粒粗大或混合不均
原因：油墨未充分攪拌，或含有未溶解的顏料顆粒，導致印刷時堵塞網孔或形成凸起。
解決方法：
印刷前過篩油墨（使用 100-200 目濾網），去除顆粒雜質。
充分攪拌油墨至少 5 分鐘，確保顏料與載體均勻混合。
2. 設備振動或安裝不穩
原因：機器振動導致網版與承印物對位偏移，或刮刀移動軌跡不穩定。
解決方法：
檢查設備地腳螺絲是否固定，必要時加裝減震墊。
定期維護導軌、絲桿等傳動部件，確保運行平穩。
六、應急處理技巧
臨時調整網版：若網版局部磨損，可在背面用透明膠帶修補（僅限緊急情況，長期需更換網版）。
快速測試參數：通過 “階梯刮刀壓力測試” 或 “速度 - 粘度匹配測試”，快速找到最佳印刷參數。
更換簡易工具：若刮刀磨損，可臨時用橡膠板裁剪替代（需確保邊緣平整）。