?全自動絲印機的印刷前后工序需與上下游工藝緊密銜接，形成標準化產線流程。以下從產前準備、印刷前處理、印刷作業、印后加工及品質管控五個階段，結合行業實操細節展開解析：
一、產前準備工序（預防型流程）
1. 物料與工藝文件確認
物料核查：
核對網版信息：網目數（如 PCB 阻焊用 300 目）、開口尺寸（線寬線距按 Gerber 文件制作）、張力值（標準 25±2N/cm，用張力計實測）；
油墨驗證：型號（如 UV 固化型 EG-200）、批次號、粘度（用旋轉粘度計測，標準值 2500±500cP，可添加 3% 稀釋劑調節）。
工藝文件：
調取 SOP（標準作業指導書）：確認刮刀角度（45° 用于精細線條，60° 用于厚膜印刷）、壓力（1.5-2.5kg/cm2）、印刷速度（30-50mm/s）等參數。
2. 設備調試與校準
機械校準：
用塞尺調整離網距（網版與工件間距）：標準 2-3mm，曲面工件需增至 3-5mm（避免壓傷）；
測試刮刀平行度：在網版上放置 0.1mm 厚鋼片，推動刮刀時阻力差≤0.5kg。
視覺系統標定：
用十字標定板（精度 ±0.01mm）校準工業相機坐標，拍攝 3 組不同位置 Mark 點，確保對位誤差＜0.03mm。
二、印刷前處理工序（工件預處理）
1. 工件表面清潔
除塵除油：
電子元件：用離子風機吹除靜電吸附的灰塵（殘余電壓＜100V），配合酒精擦拭去除指紋（純度≥99.5%）；
玻璃制品：通過超聲波清洗（頻率 40kHz，時間 5 分鐘）+ 風刀吹干（風速 10m/s），確保表面張力≥38mN/m（用達因筆測試）。
2. 工件固定與定位
吸附工裝：
平面工件：真空吸附平臺（吸力≥8kPa），邊緣加擋塊防止移位；
異形件：定制治具（如手機殼曲面治具），配合 PIN 針定位（定位孔精度 H7）。
基準點確認：
在工件邊緣制作 Mark 點（直徑 1mm 圓形靶標），視覺系統識別后自動補償位置偏差（補償范圍 ±0.1mm）。
三、印刷作業工序（核心流程）
1. 首件調試與確認
試印驗證：
先印刷 3-5 件首件，檢查：
圖案位置：與設計圖紙偏差≤0.1mm（用二次元影像儀測量）；
墨層厚度：PCB 阻焊要求 25±5μm（用 X-Ray 測厚儀），觸摸屏銀漿需 8-12μm；
邊緣質量：無鋸齒、毛邊（用 50 倍放大鏡觀察）。
參數微調：
若墨層過厚：降低刮刀壓力（每次調整 0.2kg/cm2）或提高印刷速度（5mm/s 遞增）；
若透墨不足：增加網版離網距（0.5mm 遞增）或更換更低目數網版（如從 300 目降至 250 目）。
2. 批量自動化生產
上料流程：
盤裝工件：振動盤 + 光纖傳感器計數（上料效率 500-800 件 / 小時）；
片裝工件：桁架機械手 + 真空吸盤（抓取精度 ±0.05mm），按矩陣排列送入印刷工位。
過程監控：
每 100 件抽檢：用硬度計測油墨表面硬度（UV 油墨需達 3H），百格測試附著力（3M 膠帶剝離后無脫落）；
實時記錄：設備 PLC 自動保存印刷次數、油墨消耗量、溫度曲線等數據（存儲周期≥30 天）。
四、印后加工工序（固化與后處理）
1. 油墨固化處理
熱風固化：
條件：溫度 150-180℃，時間 20-30 分鐘（如 PCB 阻焊油墨），需控制爐內風速 1.5m/s（避免油墨飛濺）；
監控：用紅外測溫儀檢測工件表面溫差≤±5℃。
UV 固化：
條件：UV 燈功率 800-1200W/cm，波長 365nm，固化速度 5-10m/min（如玻璃 UV 油墨）；
檢測：用能量計測 UV 能量≥800mJ/cm2（確保固化完全）。
2. 后處理工藝
清洗工序：
網版清洗：印刷完成后 15 分鐘內用專用清洗劑（如 PGMEA）超聲波清洗（溫度 40℃，時間 3 分鐘），防止油墨干結堵塞網孔；
工件清洗：若印刷不良需退墨，用丙酮浸泡 10 分鐘后高壓水槍沖洗（壓力 8MPa）。
分揀與包裝：
良品：通過視覺檢測系統（缺陷識別精度≥0.05mm）分揀，靜電袋包裝（表面電阻 10?-10?Ω）；
不良品：標記 “NG” 后單獨存放，分析原因（如缺墨、偏移）并記錄至工藝改良數據庫。
五、品質管控全流程（貫穿各工序）
1. 關鍵控制點表
工序階段 檢測項目 標準值 檢測工具
產前準備 網版張力 20-35N/cm 張力計（如 Tensometer）
印刷前處理 工件表面清潔度 接觸角＜30° 接觸角測量儀
印刷過程 墨層厚度 按產品規格（如 25±5μm） X-Ray 測厚儀
印后固化 UV 能量 ≥800mJ/cm2 UV 能量計
2. 異常處理機制
實時報警：當墨層厚度偏差＞10%、UV 能量不足時，設備自動停機并在 HMI 界面顯示故障代碼（如 E-007 代表 “固化不充分”）；
追溯管理：每件產品綁定二維碼，記錄印刷時間、設備編號、工藝參數，支持 18 個月內質量追溯。
六、產線銜接優化案例（以 PCB 生產為例）
前工序對接：
從 AOI 檢測工序接收 PCB 板，通過 MES 系統同步板號信息，全自動絲印機掃碼調取對應網版參數（如不同型號 PCB 的阻焊圖案），換型時間從 15 分鐘縮短至 5 分鐘。
后工序銜接：
固化后的 PCB 直接進入 SPI（焊膏檢測）工序，通過 AGV 小車輸送，產線節拍從 12 秒 / 片提升至 8 秒 / 片，OEE（設備綜合效率）從 75% 提升至 88%。